传统的储罐加热方法是：在储罐内安装管式或盘管式加热器，使储罐内的粘性液体与热介质(通常用饱和蒸汽作为热介质)进行交换，从而实现对粘性液体的加热，降低液体的粘度，提高其流动性，便于用泵输送。

    传统的储罐加热方法已经使用多年，但其缺点越来越明显：

    1.换热效率低，蒸汽消耗大。传统的罐式加热器对粘性液体的加热是静态自然对流传热，其放热系数极低。由于换热效率低，水温高，经常带着大量蒸汽排出。同时，由于加热管表面的粘性液体温度过高，长时间停留在换热管的高温表面，非常容易在换热管表面产生分解产物和结块，容易结焦，严重阻碍传热，影响换热效率。

    2.加热过程不经济。当只需要倒出少量粘稠液体时，将整个罐内的粘稠液体全部加热，加热量是这个时间的数倍，使得大量的蒸汽变得无用。

    3.储罐各部分的粘性液体温度不平衡。靠近加热器的粘性液体温度较高，远离加热器的粘性液体温度较低，严重影响油的流动性。

    4.影响粘性液体的质量。反复加热罐内的粘稠液体会产生大量细小的分解产物，对粘稠液体的质量有一定的影响，增加了后处理的成本。

    针对传统储罐加热方式的缺点，出现了一种新型局部快速加热技术。

    工作原理：

    1.将“涡流热膜换热器”沿储罐径向伸入储罐底部，热介质(蒸汽)通过管侧，粘性液体在壳侧Ned管之间流动，壳的吸油口直接与罐内介质连通。

    2.换热器的蒸汽入口设有温度控制阀，通过感温探头检测粘性液体出口的温度来控制换热器的蒸汽入口，以确保粘性液体的恒温。

    换热器采用高效换热元件——涡流热膜管，保持管间粘性液体合理流动，热效率是普通换热器的3-5倍。其强化传热机理是：粘性液体流体在内外表面流动时设计成湍流流动，产生强烈的振荡和冲刷作用，流动方向不断变化，意味着靠近管壁表面的高温粘性液体流体不断被替换，隔热层变薄甚至被破坏，金属表面的传热加速，流体的微涡流增强，使粘性液体流体。靠近管壁表面的流体在局部高温下不会过热，因此粘性液体可以得到适当和充分的加热，而不会结焦和分解。传热好，阻力不大。

    加热特性：

    1.加热速度快，传热效率高，不易结垢。

    2.粘性液体可以根据需要定量加热。

    3.粘性液体不会发生局部高温和碳化，从而确保粘性液体的质量和加热器的传热效率。

    4.储罐出油口温度高，确保了倒出的粘稠液体的流动性。

    5.避免了对罐内粘稠液体的反复加热，确保了粘稠液体的色度，降低了粘稠液体的加工成本。

    6.使用寿命长、耐腐蚀、耐高温、耐高压和防垢功能，大大提高了换热器的整体性能。

    7.该工艺的结构设计确保了粘性液体的顺利流出和更好的“底抽”效果。

    8.可实现自动控制，可根据粘稠液体进出口温度和倒油流量控制进汽量。

    9.结构紧凑，安装维护方便，不会因安装加热器而影响罐体安全。与U型管换热器相比，在相同的换热面积下，涡流热膜换热器的外形尺寸仅为U型管换热器的一半左右。

    10.与电加热法相比，它更安全，加热更温和，对粘稠液体质量的影响更小。