人工清洗（传统方法）

核心原理：人员进入罐内，用刮刀、毛刷配合热水 / 碱液擦拭。

优点：设备投入低、可处理局部顽固沉积物。

缺点：1. 受限空间风险（缺氧、油雾爆炸）；2. 劳动强度大、效率极低（1000m³ 罐需 10-15 天）；3. 易造成人为污染（毛发、工具残留）；4. 不符合 GB 14881 食品卫生规范。

纯高压水射流清洗

核心原理：10-50MPa 高压水流，通过旋转喷射器冲击罐壁 / 罐底，剥离油脂和油泥

优点：1. 非进入式作业，安全系数高；2. 无化学残留，符合食品级要求；3. 效率高（1000m³ 罐需 2-3 天）；4. 环保（仅产生含油废水，易处理）

缺点：1. 对顽固油泥（沉积≥6 个月）剥离效果有限；2. 需配套高压水泵和专用喷射设备

化学清洗（食品级清洗剂）

核心原理：用食品级碱性清洗剂（如氢氧化钠溶液）或酶制剂（脂肪酶）溶解油脂，再冲洗

优点：1. 能分解顽固油泥和老化油脂；2. 清洗彻底，无死角

缺点：1. 需控制清洗剂浓度（避免腐蚀储罐）；2. 废水需中和处理（环保成本高）；3. 残留风险（需多次清水冲洗验证）

非进入式高压水射流 + 酶制剂辅助

核心原理：先通过酶制剂预处理（分解顽固油脂），再用高压水射流剥离，全程人员不进入罐内

优点：1. 安全（无受限空间作业）；2. 清洗彻底（兼顾效率和顽固沉积物）；3. 无化学残留（酶制剂可生物降解）；4. 符合食品卫生和环保要求

缺点：设备投入略高（需高压泵 + 酶制剂 + 喷射器）

核心原理：用惰性气体吹扫罐内油脂蒸汽，配合吸附剂吸附残留

优点：无水污染，适合不宜沾水的场景

缺点：清洗效果差，无法去除固态油泥；成本高

推荐方案：非进入式高压水射流 + 食品级酶制剂辅助清洗

1. 核心优势（为何成为大型食用油罐首选）

• 安全第一：人员无需进入储罐（受限空间），避免缺氧、可燃气体爆炸（食用油挥发物爆炸极限 1.1%-7.0%）、化学中毒等风险，符合《危险化学品企业受限空间作业安全管理规定》。
• 食品合规：选用 GB 2760 允许使用的食品级脂肪酶制剂（如中性脂肪酶），可特异性分解油脂为甘油和脂肪酸，易被清水冲洗，无残留、无异味，清洗后储罐可直接用于食用油存储（无需额外消毒）。
• 效率与效果兼顾：1000m³ 储罐清洗周期仅 2-4 天（人工清洗的 1/5），高压水流（20-30MPa）配合 360° 旋转喷射器，可覆盖罐壁、罐底、罐顶及进出口管道接口，酶制剂预处理可瓦解厚重油泥（厚度≤5cm），清洗后罐内残留油脂≤5mg/㎡。
• 环保可控：仅产生含油废水（无化学废液），通过油水分离器可回收 90% 以上的油脂（可回收利用），剩余废水经中和、过滤后达标排放（符合 GB 8978《污水综合排放标准》）。